Silierverfahren im Vergleich

Die Siliersysteme lassen sich unterteilen in

• Siliersysteme mit Behälter, dazu zählen Hoch- und Flachsilo (Traunsteinersilo).
• Siliersysteme ohne Behälter, dazu zählen Rundballen-, Quaderballensilage, Siloschlauch, Vorarlberger Siloplatte und Gärhaufen.

Der Hochsilo ist die älteste Form der Gärfutterkonservierung. Er ist aufgrund der hohen arbeitswirtschaftlichen Anforderungen, der geringen Schlagkraft und der hohen Baukosten von 91 bis 156 Euro pro Kubikmeter nahezu verschwunden.

Verteilen und Verdichten
Im Hochsilo können Förderbänder oder Gebläse Futterkegel bilden. Dabei fliegen die leichteren und schwerer zu verdichtenden Futterteilchen nach außen. Sie können die Ursache für Schimmelbildungen sein. Händisches Verteilen oder automatische Verteiler schaffen Abhilfe. Bei Hochsilos ist dabei auf das ordentliche Verdichten im Randbereich zu achten. Ein Festtreten des Futters während des Einsilierens ist zu empfehlen, besonders dann, wenn es sich um überständiges, langes, hoch angewelktes Grünlandfutter handelt. Der optimale Trockensubtanzgehalt im Futter liegt bei 30 bis 35 Prozent Trockensubstanz pro Kilogramm Trockenmasse. Beim LK-Silageprojekt Österreich betrug die Lagerungsdichte bei Grassilagen aus dem Hochsilo zwischen 151 und 191 Kilogramm je Kubikmeter. Die Trockensubstanz lag zwischen 36,3 und 38,1 Prozent pro Kilogramm Trockenmasse. Diese Werte entsprechen den Qualitätsanforderungen.

Beim klassischen Fahrsilo sind die Seitenwände höher als 1,5 Meter und kaum nach außen geneigt. Die Baukosten liegen ohne Dach zwischen 73 und 90 Euro pro Kubikmeter Mit Dach betragen die Kosten zwischen 115 und 159 Euro pro Kubikmeter, wobei beim Traunsteiner Silo die Baukosten im Durchschnitt 67 Euro pro Kubikmeter ausmachen.

Die Flachsilos haben sich bei der Silowirtschaft aufgrund ihrer Vorteile durchgesetzt.

Vorteile des Flachsilos

• relativ niedrige Errichtungskosten
• hohe Schlagkraft
• überbetrieblicher Maschineneinsatz möglich (Kostensenkung)
• gute Verdichtung und Verteilung des Futters
• Silierkette möglich verschiedene Entnahmetechniken
• unproblematisches Silieren von Schichten mehrerer Grünland- und Feldfutterschnitte
• breites Futterangebot bei der Futtervorlage, wenn sich unterschiedliche Schnitte im Silo befinden
• bei einem hohen Anwelkgrad kann man das Futter ebenfalls noch verdichten
• geringe Pflegemaßnahmen, die ohne größere Unfallgefahr durchgeführt werden können zum Beispiel Silostreichen
• Selbstfütterung beim Jungvieh möglich
• keine Gärgasbildung
• optimale Gestaltung der Totalmischration

Nachteile des Flachsilos

• großer Platzbedarf für Zu- und Abfahrt
• Verschmutzungsgefahr des Futters, zum Beispiel durch Walzgeräte bei undichten Ölleitungen oder durch verschmutzte Reifen

Verdichten mit dem Walztraktor
Beim Verdichten mit einem Walztraktor ist Folgendes zu beachten:

• Spur neben Spur fahren
• langsam fahren mit ein bis zwei Kilometer pro Stunde
• Abstimmung der Futterzufuhr auf die Verdichtungsmöglichkeit mit dem Walztraktor
• Gewicht des Walztraktors soll mindestens 5.000 Kilogramm betragen
• nach der letzten Fuhre zirka eine Stunde nachwalzen
• keine breiten Reifen und Zwillingsräder verwenden

Bei Flachsilos kann das Erntegut etwas trockener sein. Der Trockensubstanzgehalt des Erntegutes sollte zwischen 40 bis 50 Prozent erreichen. Mit Kurzschnittladewagen, Silierwagen mit Rotor oder ohne Rotor und mit dem Feldhäcksler erreicht man die optimale theoretische Schnittlänge von zwei bis fünf Zentimetern.

Das Siliergut ist gleichmäßig im Silo zu verteilen. Die Entladeschichthöhe soll 40 Zentimeter nicht überschreiten. Das Gewicht des Walzgerätes muss auf die angelieferte Futtermenge abgestimmt sein. Der Richtwert errechnet sich aus dem Verhältnis „Tonnen je Stunde:3“. Das heißt, dass das Walzgewicht dreimal soviel wiegen soll, als Tonnen Siliergut je Stunde angeliefert werden. Je später geerntet, je stärker angewelkt wird, je länger das Futter und je größer die Schlagkraft ist, desto schwieriger ist das Verdichten. Die Stärken des Traunsteinsilos liegen in den geneigten Seitenwänden, sie ermöglichen ein besseres Verdichten des Futters.

Das Futter wird zu Ballen gepresst und dann mehrschichtig mit der Stretchfolie umwickelt. Es darf sich kein Gärsaft bilden, weil er kaum abfließen kann und die Silagequalität negativ beeinflusst. Die sechsfache Wickellage der Stretchfolie sichert den Luftabschluss. Die Ballen muss man unmittelbar nach dem Pressen wickeln, da es ansonsten zu massiven Atmungsverlusten kommt und zum Anstieg des pH-Wertes in der Silage (siehe Grafik 1).

Die Ballensilage ist vor allem für kleinere Betriebe und Betriebe, die kleine Restfutterflächen in Form von Silage konservieren wollen, geeignet. Die Press- und Wickelkosten liegen pro Rundballen mit einem Volumen von 1,6 Kubikmeter bei 15 bis 18 Euro.

Nasssilagen mit 25 Prozent Trockensubstanz erreichen eine Dichte von 158 Kilogramm Trockensubstanz je Kubikmeter. Bei einem Trockensubstanzgehalt von 40 Prozent liegt die Dichte bei 189 Kilogramm pro Kubikmeter. Somit kann man auch bei der Ballensilageproduktion das Futter gut anwelken.

Vorteile der Ballensilage

• kein Silobau notwendig, befestigter Unterboden für die Ballenlagerung günstig
• hohe Schlagkraft mit zirka einem Hektar pro Stunde, je nach Feldstückneigung
• hochwertige Silagen
• keine Nacherwärmung der Silage, da der Ballen in der Regel in kurzer Zeit verfüttert wird
• kleinere Restflächen können siliert werden
• die Futterqualität kann an die Tierarten angepasst werden, da jederzeit unterschiedliche Qualitäten zur Verfügung stehen
• optimal für die Erzeugung von Sommersilagen, weil keine Nacherwärmung
• optimal zur Beifütterung zur Weide

Nachteile der Ballensilage

• hoher Folienanfall mit zirka dreizehn Kilogramm pro Hektar und Schnitt, beim Flachsilo zirka zwei bis drei Kilogramm pro Hektar und Schnitt
• Abtransport vom Feld grobstängliges und überständiges Futter kann die Folie durchstechen.

Der Silospeed befüllt, verdichtet und sorgt für die sofortige Abdeckung von Silagen aller Art mit einer Leistung bis zu 600 Kubikmeter pro Stunde, wobei eine Verdichtung von 200 bis 240 Kilogramm je Kubikmeter erreicht wird, und das in einem Arbeitsgang. Der Silodurchmesser liegt bei vier Meter und es wird eine Silohöhe von zwei Metern erreicht.

Vorteile des Silotunnels

• komfortabel durch fertige Arbeit
• hohe Kapazität bei der Beschickung
• sofortige Abdeckung der Silage
• Konservierung aller Silagearten möglich
• Erreichen guter Silagequalitäten
• einfache Handhabung
• leichter Transport und kurze Rüstzeit des einzusetzenden Gerätes
• kostensparend, zirka 4,30 bis 4,60 Euro pro Kubikmeter Silage ohne Anfahrtspauschale
• Verwendung herkömmlicher Entnahmetechniken
• überbetrieblicher Maschineneinsatz
• kein Anfall von Wickelnetzen und -schnüren

Nachteile des Silotunnels

• Leistungsgrenzen sind je nach Baureihe sehr unterschiedlich
• ausreichende Rangiermöglichkeiten notwendig
• der Einsatz großvolumiger Abschiebewägen ist Voraussetzung für hohe Flächenleistungen
• Verfügbarkeit des Gerätes

Der Silotunnel ist durch die einfache Handhabung eine interessante Alternative zu den herkömmlichen Silierverfahren. Die Verdichtung entspricht den gewünschten Anforderungen und daraus können aufgrund des sicheren Luftabschlusses einwandfreie Silagen aller Art erzeugt werden.

Gute Silagen enthalten 30 bis 40 Prozent Trockensubstanz, über 5,8 MJNEL Energie je Kilogramm Trockensubstanz und unter 100 Gramm Rohasche je Kilogramm Trockensubstanz oder maximal zehn Prozent. Der Rohaschegehalt ist ein Maß für den Grad der Futterverschmutzung. Der pH-Wert liegt unter 4,8 und der Rohfasergehalt unter 26 Prozent in der Trockensubstanz. Silage soll den Futterwert so gut wie möglich erhalten. Doch kann das vergorene Futter niemals besser sein als das Ausgangsprodukt.